Lean Manufacturing: Die 7 Grundsätze des Toyota Produktionssystems (TPS).

In der täglichen Produktion gibt es 7 Abfälle, die gut behandelt werden müssen, um maximalen Gewinn und hohe Produktivität zu erzielen. In Lean Manufacturing oder Toyota Production System sind die 7 Abfälle:

 1.Übergabe,

 Zeit 2.Waiting,

 3.Vertrieb,

 4.Inventar – über Vorrat (unnessary Vorrat),

 5.Too viele Bewegung,

 Verarbeitung 6.Over und,

 7. Defekte Teile oder Einheit auch als Ablehnung bekannt.

 Zur Verringerung oder Beseitigung der Abfälle 7 Prinzipien entwickelt wurde von Toyota bekannt als die 7 Grundsätze der Toyota Production System.

 1. Reduzieren Sie die Rüstzeiten.

 Alle Setup-Prozess, die umgesetzt werden, sind eine Verschwendung, weil sie an Arbeit und Ausrüstung binden. Durch die Organisation von Prozeduren, die Verwendung von Karren und hoch qualifizierte Arbeiter, um ihre eigenen Setup (Self Management) zu tun, Toyota es geschafft, Rüstzeiten zu reduzieren.

 2. Kleinserienfertigung:

 Produzieren von Produkten in einer großen Lose resultieren in einem hohen Setup-Kosten, hohe Kapitalkosten von High-Speed-Maschinen, größere Vorräte, lange Vorlaufzeit, und natürlich große Fehler Kosten.

 3. Mitarbeiterbeteiligung:

 Toyota organisierte ihre Mitarbeiter durch die Bildung von Teams und gab ihnen die Verantwortung und Ausbildung, um viele spezielle Aufgaben zu erledigen. Teams sind auch verantwortlich für die Hauswirtschaft und kleinere Ausrüstung Reparatur gegeben. Jedes Team hat einen Führer, der auch als einer von ihnen auf der Linie arbeitet.

 4. Höchste Qualitätskontrolle:

 Qualität ist gut Kontrolle an jeder Station der Produktionslinie. Das Konzept nicht fehlerhaftes Produkt an den nächsten Prozess, die Kontrolle durch den Eigentümer (Betreiber) dieses Prozesses zu helfen hat eine Menge von Toyota Produktionslinie. Jedes defekte Produkt muss so schnell wie möglich entdeckt und korrigiert werden und somit die objektive Verantwortung für den Eigentümer dieses Prozesses gegeben werden. Wenn es nicht fixiert werden kann, kann er die Linie durch Ziehen Anschlagschnur namens Jidoka stoppen.

 5. Gerätewartung:

 Einer der Hauptverursacher von Linienstillstand und defekt ist aus fehlerhafter Ausrüstung. Daher werden neben Wartungspersonal, das die Ausrüstung hält, Toyota-Betreiber auch für grundlegende Wartungsaufgaben wie Reinigung und Schmierung zugeteilt. Das Wichtigste ist, dass der Bediener in der besten Position ist, um irgendeine Abnormität der Ausrüstung zu detektieren. Dies wird als Total Productive Maintenance bezeichnet.

 6. Ziehen Sie die Produktion.

 Um die Lagerhaltungskosten und die Durchlaufzeiten zu senken, hat Toyota die Pull-Herstellungsmethode entwickelt, bei der die in jeder Stufe des Prozesses durchgeführte Arbeitsmenge ausschließlich durch die Nachfrage nach Materialien aus der unmittelbaren nächsten Stufe bestimmt wird. Das Kanban-System koordiniert den Fluss der kleinen Behälter von Materialien zwischen den Stufen. Dies ist ein allgemein bekannt als Just-In-Time (JIT).

 7. Lieferantenbeteiligung.

 Lieferant oder Verkäufer ist ein Partner von Toyota. In Toyota Production System Lieferant beteiligen und trainieren gemeinsam Ziel für beide Seiten zu erreichen.